岡本硝子株式会社様

創業から約 1 世紀。蓄積してきたノウハウを生かし、優れた特殊ガラス製品を生産

　創業から90年余り、一貫してガラス材料や成型品などを手掛けてきた岡本硝子。「品質の高いガラス製品は、長年にわたり蓄積してきたノウハウによるものが大きい」と語るのは執行役員 SCM本部 本部長の田口 修平氏だ。ガラスの耐熱性や耐久性といった特性はレシピ（原料の配分や製法）などによって変わってくるが、その原理は明らかにはなっていない。そのため岡本硝子では、長い歴史から蓄積してきたノウハウを大切に、高品質のガラス製品を製造し続けてきた。

複雑化していた生産管理。成長にはプラットフォームの整備が欠かせない

　膨大な製品を製造する一方で、複雑化の一途をたどっていたのが生産管理業務だ。岡本硝子では、各工場で紙の生産日報に記入して提出し、受け取った本社の生産管理部門が生産管理システムに入力していた。

　当時の状況について田口氏は「1日に届く紙の帳票の数は30から40枚。月に約800枚もの紙の帳票を、システムに再入力する必要がありました。1枚1枚の日報には多くの項目があり、入力業務の負担も少なくはありません」と説明する。

　さらに入力前後の処理に掛かる時間も課題だった。「工場から入力担当者のもとに届けられるまで2、3日掛かることもあります。システムに入力されて正確な情報が見られるまでには数日を要していました」（田口氏）

　だが工場の現場には「リアルタイムに生産状況を知りたい」という要望もあったため、本社とは別の生産管理方法を構築していた。その結果、本社にある数日遅れのデータと、工場内のリアルタイムのデータでは、「タイムラグによる齟齬」と「二重入力の負荷」が生まれていた。

　また品質維持には金型管理も欠かせない。原料をプレスして成型する金型は、使用するたびに少しずつ摩耗する。そのため劣化状態を確認しながらメンテナンスや交換を行っていたが、タイミングを見誤ると不良品の発生につながる。

　このように改善の必要性は認識していたものの、膨大な製品点数の生産を管理するにはフレキシブルな仕組みも必要であり、紙の帳票を廃止してデジタル化することには二の足を踏んでいた。

　ところが、岡本硝子が2015年に掲げた中期経営成長戦略が大きな転機となった。これは５年後の2020年に向けて売上目標などを定め、事業を拡大するための進むべき道筋を示したものであり、経営の基盤となるシステム、プラットフォームを整備しようという機運が高まったのである。

膨大な製品点数への対応が、システム刷新の壁に

　岡本硝子では2020年を目処に、生産日報の業務効率化とデータの一元管理を目的にERPの「OBIC7生産情報システム」と、金型の利用や保全の状況を管理するために「Dr.型管」の導入を決めた。だが実際に導入しようとすると、やはり膨大な製品点数が壁となった。これだけの数に対応するためには、複雑なカスタマイズを施す必要があり、時間も開発コストも大きくなる。

　そこで白羽の矢が立ったのが、「i-Reporter」である。i-Reporter は、タブレットなどで利用できる電子帳票ソリューションで、柔軟、かつ簡単に帳票をデザインできる特徴を持つ。OBIC7生産情報システムのカスタマイズではなく、i-Reporterで必要な数の帳票（入力画面）を用意し、そこから入力されたデータをOBIC7生産情報システムに投入するという仕組みのほうが、開発コストも期間も抑えられるためだ。さらにOBIC7生産情報システムだけでなく、Dr.型管との連携も可能だった。

　帳票デザインの自由度が高いi-Reporterであれば、従来の紙の生産日報に近い形で帳票が設計できるのも魅力的に映った。またカスタマイズも容易なので、膨大な数の製品に対しフレキシブルに対応できると期待が高まった。

こうして、i-Reporterの販売代理店であるミントウェーブによる導入支援とシステム連携ツールの開発が行われることとなった。

• i-Reporter　電子帳票ソリューション　https://i-reporter.jp/
• OBiC7　生産情報システム　https://www.obic.co.jp/erp_solution/
• Dr.型管　金型管理システム　https://www.cim.co.jp/components/5047/

ミントウェーブの工夫で膨大な製品点数に対応

　i-Reporter導入の決め手について、田口氏はi-Reporterの「紙の帳票に近い、自由なデザイン」に加えて、「オフラインでも入力できる機能」を挙げた。

　工場内ではWi-Fiの電波が届かないエリアもあったのだが、i-Reporterであれば、オフライン環境で入力したデータも、ネットに接続した段階でシステムに投入できた。

　それらのメリットを強く実感させてくれたのが、ミントウェーブによるデモだった。コーポレートサービス本部 IT課 石井克典氏は「デモでは、私たちが工場で使っている製品名などが入っているものを実際に動かしてもらいました。これなら、紙での作業に慣れている工場の社員にとっても、受け入れやすいのではないかという期待を感じました」とそのときの印象を語った。

　今回の帳票の電子化にあたって大きな課題の一つだったのが、98種類にまで肥大化していた帳票のスリム化であった。石井氏は、各工場の担当者を回り、必要な項目や要望を整理した結果、42種類まで削減できることが分かった。

　その42種類の帳票をi-Reporterで作るのに大いに役立ったのが、ミントウェーブが制作した「基本形となる帳票」だ。ミントウェーブは石井氏が集約した声をもとに、「現場が求める機能に応える要素」を詰め込んだ一つの基本形の帳票にまとめた。そして基本形をベースに石井氏が自らすべての帳票を作っていった。「ミントウェーブは現場の声をよく理解して、基本形に必要な機能を盛り込んでくれましたので、アレンジするだけで、さまざまな製品にあった帳票を用意することができました」（石井氏）

i-Reporter によりペーパーレスによる効率化と生産管理のリアルタイム化を実現

　2019年末、新しいシステムが本稼働を始めた。

　i-Reporterの導入効果のひとつとして田口氏が挙げたのは「ペーパーレスの実現」だった。紙やFAXで届いていた帳票が電子化されたことにより、「生産管理部門に届く紙の帳票はゼロになりました。紙の印刷・運搬・スキャン作業、紙の保管場所が不要になっただけでなく、入力業務を担当していた社員にはほかの業務で活躍してもらっています」と田口氏は語った。

　また、情報共有のスピードアップも実現できた。タブレットから入力したデータがすぐにシステムに反映され、リアルタイムに状況を把握できるようになったからだ。毎月の月次在庫締作業も、従来の6日間から4日間に短縮できた。本社と工場で異なる生産管理方法を併用していた問題も、OBIC7生産情報システムに一本化できたことで解決した。またi-ReporterとDr.型管とのデータ連携によって、金型のショット回数などを正しく把握でき、適切なメンテナンスが可能となったた

め、金型の不良を起因とする製品の品質不良も減少した。

全社的な生産情報の一元化に成功。さまざまなデータ分析への足掛かりに

　導入を振り返って特に印象に残っていたのは、要望の実現が困難であった際にミントウェーブが代替案をすぐに提案してくれたことだった。現場から挙がった多種多様な要望のすべてをi-Reporterが持つ機能だけで対応できたわけではない。しかし、石井氏は「i-Reporterに関するノウハウを熟知していたミントウェーブがすぐに新しいアイデアを持ってきてくれました。i-Reporterの自由度の高さと、ミントウェーブからの現実的な提案があったからこそ、この導入をスムーズに進めることができました」と語り、また導入後の状況についても「導入後、システム間の連携ツールもノントラブルで稼働できていて、非常にいいシステムを作っていただいたとありがたく思っています」と口にした。

　新しい生産管理システムへの移行を終えた田口氏は「生産管理に関するデータがリアルタイムに一つのシステムに集約できるようになりました。これからは、ここに蓄積されたデータを分析するなどして、次のステップに進めると期待しています」と抱負を語った。石井氏は、「ミントウェーブのおかげでi-Reporterへの理解が進みました。今後も新製品を作るときや帳票を作り直すときがあるでしょう。そのときは工場の社員がもっと使いやすいと感じるような帳票が作れると思います」と活用を広げていきたいという思いを口にした。